Presse.

Wie gerade in Krisenzeiten Fabriken weiterentwickelt und Erträge zweistellig gesteigert werden. „Unsere Herausforderung ist die Fertigung von kleinen Losgrößen mit Großserien-Produktivität. Noch fest in den Köpfen verankert ist der Glaube, Produktion in großen Losen führt zwangsläufig durch Skalenerträge zu niedrigen Kosten. Doch die Realität der Kundenanforderungen stellt andere Herausforderungen an produzierende Unternehmen: Die Kunden verlangen heute individualisierte Produkte in fehlerfreier Qualität mit hoher Liefergeschwindigkeit und -treue und selbstverständlich zu wettbewerbsfähigen Preisen. Die Unternehmen geraten dabei in einen Teufelskreis.

Die zunehmende Variantenvielfalt führt einerseits zu kleineren Losgrößen und damit zu einer scheinbar sinkenden Produktivität, anderseits erzeugen die neuen Varianten eine höhere Komplexität und damit mehr Aufwand in der Auftragsabwicklung. In der Folge zwingt der steigende Kostendruck die Unternehmen neue Vertriebswege und neue Produkte zu erschliessen, um weiterhin am Markt zu bestehen. Aus dieser Reaktion resultieren jedoch wiederum neue Varianten für die Produktion und somit neue Kostentreiber für das Unternehmen. Das Rad dreht sich scheinbar ohne Ausweg.“

Lean Production verhilft jedem Unternehmen zu dauerhaftem Wachstum – verstärkt setzen heute mittelständische Unternehmen auf die Ansätze des Lean Managements, um Lösungen für Effizienzsteigerungen in ihrer Produktion zu finden. Die Ausbildung der Mitarbeiter stellt dabei einen zentralen Erfolgsfaktor dar. Im Trainingscenter können Unternehmen Lean Methoden in Form eines Planspiels erproben und trainieren.

„Sag es mir und ich werde es vergessen, zeige es mir und ich werde mich erinnern, beteilige mich und ich werde es verstehen!“
Zitat von Laotse

Die Schulungsanlage besteht aus 10 Arbeitsstationen, die von der Terminplanung und Arbeitsvorbereitung bis zum Versand die typischen Funktionen einen Produktions- und Montagebetriebs repräsentieren. In der Planfabrik werden Elektromotoren in 288 Varianten produziert und an den Kunden ausgeliefert. Insgesamt müssen pro Spielrunde 14 Aufträge abgearbeitet und 30 Elektrogetriebemotoren nach Kundenspezifikation hergestellt werden – Eilaufträge inklusive!

„Durch die auf K&K zugeschnittene Lean Philosophie bringen wir unseren Kunden einen Mehrwert in Form von kurzen Lieferzeiten, hoher Flexibilität und einer überzeugenden Qualität. Die Schulung im Lean Center hat uns überzeugt und befähigt unsere Mitarbeiter als Unternehmer zu denken und zu handeln.“
H.-J. Keminer – Management

Die Ziele der Schulungsanlage innerhalb der 4 Spielrunden sind:

• drastische Reduzierung der Durchlaufzeit bei gleichzeitiger Erhöhung der Termintreue
• signifikante Verbesserung der Leistung des Systems
• Minimierung der Bestände
• effiziente Gestaltung der Arbeitsplätze
• Produktion 100 % Gutteile in der geforderten Spezifikation
• termingerechte Erfüllung der Eilaufträge

Die Teilnehmer lernen und erproben die Methoden des Lean Production Ansatzes. Insbesondere werden folgende Techniken und Handlungsprinzipien vermittelt:

• Wertstromdesign
• Arbeitsplatzorganisation 5S – Sicherheit, Ordnung und Sauberkeit (Standardisierung)
• Wertschöpfungsprinzip – Vermeidung von Verschwendung
• Rüstzeitoptimierung
• Flussprinzip „One-Piece-Flow“
• Customer Pull Prinzip „Kanban“
• Total Quality Management
• Prinzip der ständigen Verbesserung „Kaizen“

Die Ergebnisse werden direkt über das Spielsystem ausgewertet. Leistungskennzahlen wie die Produktivität, First Pass Yield (Qualität), der Servicegrad und die Durchlaufzeit, Finanzkennzahlen wie der erzielte Umsatz, Personal-, Bestands- und Qualitätskosten sowie der erzielte Gewinn, zeigen konkret, welche Auswirkungen die eingesetzten Maßnahmen auf das Unternehmen im Planspiel haben.

„Nach der 1. Spielrunde, in der wir nur 3 Aufträge von 14 realisiert hatten, die zusätzlich auch noch verspätet und teilweise fehlerhaft waren, konnte ich mir eine termin- und qualitätsgerechte Auslieferung aller 14 Aufträge inklusiv der Eilaufträge in 30 Minuten überhaupt nicht vorstellen – unmöglich! Umso überzeugter war ich, als wir in der 4. Runde noch vor der Zeit alle Aufträge erledigt hatten. Durch das Planspiel habe ich jetzt gelernt, Produktionsabläufe in Eigenregie „in Fluss“ zu bringen.“
Waldemar Kolloch – Teamleiter Holzveredelung

„Bestände in der Produktion können mittels des Wertstromdesigns in eine Durchlaufzeit umgerechnet werden. Das Geld liegt förmlich auf dem Shopfloor. Anders ausgedrückt: Die Bank ist eigentlich im Hause – der Ausweg aus der Finanzkrise!“
Uwe Karl – Management

Möchten Sie gestärkt aus der „Krise“ herausgehen und seltener zur Bank? Treten Sie in Kontakt